신발 제조과정은 어떻게 되나요?
다양한 신발 제조 공정에 따라 신발은 접착 신발, 솔기 신발, 성형 신발, 가황 신발, 주입 신발 등으로 나눌 수 있습니다.
접착 슈 공정은 상온 접착 공정이라고도 합니다. 우리나라는 1950년대부터 접착식 신발을 생산해왔습니다. 접착식 신발은 밑창과 갑피를 접착제로 냉간 접착한 후 기계적으로 압력을 가하여 만들어집니다. 개혁개방 이후 복건성에서 새롭게 개발된 중요한 신발품종입니다.
솔기 스티치 신발은 실을 사용하여 갑피와 밑창을 함께 바느질합니다. 전통적인 생산과정입니다. 세 가지 주요 재봉 방법이 있습니다: 투명 솔기, 압력 스트립 및 솔기 스트립. 관통심형은 단일창형이라고도 합니다. 프레스형은 밑창 가죽 웰트를 사용하여 웰트와 아웃솔 사이의 윗면을 봉제합니다. 솔기형은 웰트를 이용해 인솔의 갑피를 늘린 뒤 웰트로 봉제하는 방식이다. 공정이 복잡해 주로 고급 신발에 사용된다.
성형신발은 성형공정을 거쳐 생산되는 신발로 어퍼성형형과 어퍼성형형의 2가지 형태로 구분된다. 고무 아웃솔은 몰드의 가류 과정에서 발생하는 고무 흐름과 몰드 조임 압력을 이용하여 아웃솔과 갑피를 접착하는 데 사용됩니다. 함께 만드는 방법. 어느 정도의 단열성과 우수한 내습성이 특징입니다.
가황 신발은 가황 공정을 사용하여 생산된 신발입니다. 온도와 압력을 가해 가황 처리하여 갑피와 밑창에 높은 강도와 탄성을 부여하고 두 가지를 견고하게 결합합니다. 상단과 하단이 견고하게 결합되어 내구성이 뛰어나고 가격이 저렴할 뿐만 아니라 방수 기능도 갖추고 있는 것이 특징입니다.
사출압착 신발은 사출압착 기술을 사용하며 밑창 제작 공정은 성형 공정과 거의 유사합니다. 높은 생산 효율성과 저렴한 비용이 특징이며 플라스틱은 내유성 및 절연성에 강합니다. 정상적인 움직임의 압력은 이 압력을 초과할 수 없으므로 입을 벌리기가 쉽지 않습니다. 사출 성형 공정은 민간용, 여행용, 노동 보호용 신발 생산에 적합합니다.
